Changan Automobile — одна из четырёх крупнейших автомобильных групп Китая с 162-летней историей и более чем 40-летним опытом производства. Компания имеет 14 производственных площадок по всему миру и 33 завода по выпуску автомобилей, двигателей и трансмиссий — как для электромобилей, так и для машин с ДВС. В портфеле брендов Changan — CHANGAN QIYUAN, DEEPAL, Avatr, Changan Yinli и Changan Kaicheng, а также совместные предприятия с Ford, Mazda и Jiangling.
В Changan работает более 17 000 инженеров и техников из более чем 30 стран. Сеть исследований и разработок компании охватывает 6 стран и 10 центров, включая Чунцин, Пекин, Шанхай, Динчжоу (Хэбэй), Хэфэй (Анхой), Турин (Италия), Йокогама (Япония), Бирмингем (Великобритания), Детройт (США) и Мюнхен (Германия). Changan придерживается строгих процессов тестирования: каждая модель должна выдерживать 10 лет эксплуатации или 260 000 км.
В 2024 году производство новых энергичных автомобилей (NEV) в Чунцине достигло 953 200 ед., что на 90.5% больше, чем в 2023 году — рост значительно превысил средний по Китаю. В 2024 году общее производство автомобилей в Чунцине выросло до 2 540 100 ед. (+9.4% г/г). Доля моделей NEV ценой свыше 200 000 юаней выросла до 48.3% — за год прирост составил 21.6 п.п., что отражает качественный и количественный прогресс отрасли в регионе.
По итогам 2025 года Changan продал 2 913 000 автомобилей (около 2.91 млн), а продажи NEV за рубежом впервые превысили 1 000 000 машин — это достижение зафиксировано 20 декабря 2025 года и включает бренды Avatr, Deepal и Changan Qiyuan. В первом квартале 2025 года продажи составили 705 187 автомобилей (+1.89% г/г). Стратегические цели компании: 3 млн продаж в год, выручка 300 млрд юаней и 1 млн экспортных продаж. В Таиланде Changan получил 5 689 бронирований на Motor Expo 2025 и 10 008 бронирований на Bangkok International Motor Show 2026, параллельно расширяя сервисную сеть до 100 центров.
Штаб-квартира Changan расположена в районе Цзянбэй, Чунцин. Компания развивает умные производства с цифровыми двойниками и почти полной автоматизацией, особенно в экономической зоне Лянцзян. Эти заводы фокусируются на NEV: автоматизация производственных связей до 90%, сеть 5G и более 650 автономных транспортных роботов (AGV) для подачи комплектующих, что ускоряет выпуск моделей Avatr 07 и Deepal S05 (леворульные версии).
Завод в Лянцзян — центр интеллектуального производства Changan с годовой мощностью около 280 000 машин. Здесь внедрены 5G и промышленный интернет: свыше 12 000 подключённых устройств, что позволяет сократить операционные расходы до 20%. Логистика основана на AGV: более 650 машин доставляют детали по участкам, ускоряя сборку на 80% по сравнению с традиционными линиями. Ключевые модели, выпускаемые здесь — Avatr 07, Deepal S05 и Qiyuan E07. Одновременно компания трансформирует старую производственную модель в современный интеллектуальный кластер, сохраняя корпоративную историю более чем в 162 года.
Процесс штамповки на заводе подразумевает автоматическую обработку листов стали и алюминия для получения компонентов кузова с высокой точностью. Avatr Digital Intelligent Factory применяет технологии Digital Twin и 5G для управления производством. Здесь используют Integrated Die Casting (IDC) — литьё больших алюминиевых частей, способное изготавливать сложные компоненты примерно за 2 минуты вместо 1–2 часов по старой технологии. Это облегчает и одновременно укрепляет кузов за счёт уменьшения числа деталей и точек сварки. Для точной установки деталей — лобовых стёкол, панорамных крыш и колёс — задействованы роботы; загрузка ПО объёмом более 10 ГБ на весь автомобиль занимает около 30 минут.
Сварка формирует «голый» кузов (Body in White) — на чунцинских площадках автоматизация достигает 90–100%: более 1 400 роботов работают синхронно на высокой скорости. Окраска проходит в герметичных камерах с роботизированным нанесением многослойных покрытий, рассчитанных на срок службы свыше 10 лет, при этом снижая выбросы благодаря экологичным технологиям.
Сборка батарей для NEV ведётся на отдельной линии: здесь применяют визуальное сопровождение (Visual Guidance) для точной установки мелких элементов. На финальной сборке собирают все узлы — моторы, трансмиссию, батарею, сиденья и шины; AGV (свыше 650 шт.) доставляют детали к каждому монтажному участку.
Контроль и калибровка — обязательные этапы: ADAS-калибровка настраивает датчики и камеры для корректной работы систем помощи водителю. Проверка качества включает 77 камер для контроля за швами и зазорами и 62 точки «foolproof» для гарантии качества. На проходной испытательной трассе проводят комплексные тесты, NVH-проверку и проверку на герметичность. В среднем интеллектуальные заводы Changan в Чунцине способны собрать одну современную модель автомобиля полностью за 60 секунд.
Avatr Digital Intelligence Factory с её IDC и другими технологиями Giga Casting и Digital Twin ускоряет развитие автомобильной промышленности Китая и задаёт высокую планку автоматизации и эффективности.
Автор: Аком Румсуван
E‑Mail: [email protected]
Facebook: https://www.facebook.com/chang.arcom
https://www.facebook.com/ARCOM-CHANG-Thairath-Online-525369247505358/
